黄色小视频在线观看透明塑料注塑过程中应注意的常见问题

透明塑料注塑過程中應注意的常見問題

發布時間：2023-12-19 15:42:36

（一）機筒、螺桿及其附件的(de)清潔(jie)
為(wei)防止原料污染和在(zai)螺桿(gan)及附(fu)件凹(ao)陷處存(cun)有舊(jiu)料或(huo)雜(za)質，特(te)別(bie)熱穩定性(xing)差(cha)的(de)樹脂(zhi)(zhi)存(cun)在(zai)，因此在(zai)使(shi)用(yong)前、停機(ji)后都應(ying)(ying)用(yong)螺桿(gan)清洗劑清洗干凈各件，使(shi)其不(bu)得粘(zhan)有雜(za)質，當(dang)沒有螺桿(gan)清洗劑時，可(ke)用(yong)PE、PS等樹脂(zhi)(zhi)清洗螺桿(gan)。當(dang)臨時停機(ji)時，為(wei)防止原料在(zai)高溫下(xia)停留(liu)時間長，引(yin)起解降(jiang)，應(ying)(ying)將干燥機(ji)和機(ji)筒溫度降(jiang)低，如(ru)PC、PMMA等機(ji)筒溫度都要(yao)降(jiang)至(zhi)160℃以下(xia)（料斗溫度對于PC應(ying)(ying)降(jiang)至(zhi)100℃以下(xia)）。
（二(er)）在模具設計上應注意的問題（包括(kuo)產品的設計）
為了(le)防止出現回流(liu)動不暢(chang)，或(huo)冷卻不均造成塑料成型不良，產生表面缺(que)陷和變(bian)質(zhi)，一般在(zai)模具設(she)計時，應注意以下幾點。
a）壁厚應盡(jin)量(liang)均勻一(yi)致，脫模斜度要足夠大；
b）過(guo)渡(du)部分應圓滑，并逐步(bu)過(guo)渡(du)，防(fang)止有尖角、銳邊產生(sheng)，特(te)別是PC產品一(yi)定不要(yao)有缺口(kou)；
c）澆(jiao)口、流道(dao)盡可能寬大、粗短，且應根(gen)據收縮冷(leng)凝過程設置(zhi)澆(jiao)口位置(zhi)，必(bi)要(yao)時應加冷(leng)料井(jing)；
d）模具表面應光潔，粗糙度低（低于0.8）；
e）排氣孔(kong)。槽(cao)必須足(zu)夠，以及(ji)時排出空(kong)氣和(he)熔體中的氣體；
f）除PET外，壁厚不(bu)要太(tai)薄，一(yi)般不(bu)得小于lmm。
（三）注塑工藝(yi)方面(mian)應注意的問(wen)題(包括注塑機(ji)的要求）
為了減少內應(ying)力和(he)表面質量缺(que)陷，在注塑工藝(yi)方面應(ying)注意(yi)以下幾方面的問(wen)題。
a）應(ying)選用(yong)專用(yong)螺桿、帶單獨溫控射咀的注塑機；
b)注射溫度(du)在(zai)塑料樹脂不分解的前提下，宜用(yong)較高注射濕度(du)；
c）注射壓力(li)：一般(ban)較高(gao)，以克服熔料粘度大的(de)缺陷，但壓力(li)太高(gao)會產生內應力(li)造成脫模(mo)因(yin)難和變形；
d）注射速度：在滿足充模的情況下(xia)，一(yi)般宜低，建議能采用慢(man)(man)一(yi)快一(yi)慢(man)(man)多級注射；
e）保(bao)壓時間和成型周期(qi)：在滿(man)足產(chan)品充(chong)模，不產(chan)生(sheng)凹陷(xian)、氣(qi)泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機(ji)筒停留時間；
f）螺桿轉速(su)和背壓(ya)：在滿足塑化質(zhi)量(liang)的(de)前提(ti)下，應(ying)盡量(liang)低，防止產生(sheng)解(jie)降(jiang)的(de)可能；
g）模具溫度：制品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精準控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。
（四(si)）其他方面的問題(ti)
由于為要防上表面(mian)質量惡化，一般注(zhu)塑時盡量少用脫模(mo)劑；當用回用料時不得大(da)于20%。
對(dui)于除(chu)(chu)PET外，制品(pin)都應進行后處理(li)，以消除(chu)(chu)內應力，PMMA應在(zai)70－80t熱風(feng)循環干燥4小時；PC應在(zai)清潔空氣、甘油、液體石臘等加熱110－135℃，時間按產品(pin)而定，至多(duo)需(xu)要10多(duo)小時。而PET必(bi)須經(jing)過(guo)雙向拉(la)伸的工序(xu)，才能(neng)得到(dao)良好機械性能(neng)。

上一篇：注塑產品色差控制

下一篇：黃色小視頻在線觀看:注塑件變形的原因及解決方法

相關資訊：